Syntec ha lanzado un nuevo servicio de simulación dinámica que está transformando la forma en que las empresas mineras abordan sus proyectos de expansión. Recientemente, la empresa fue contratada por una gran minera de cobre ubicada en la Región de Antofagasta, Chile, para analizar la viabilidad de un proyecto que busca extender la vida útil de su planta concentradora. Este proyecto no solo incluye la evaluación del tiempo de operación de la planta, sino también la identificación de cuellos de botella y holguras en su nuevo circuito de molienda, lo que es esencial para cumplir con los objetivos de producción y rentabilidad del cliente.
Javier Rodríguez, Especialista en Procesos y Jefe de Proyectos de Syntec, explicó que el estudio de factibilidad se centró en determinar si la planta tiene la capacidad suficiente para aumentar su productividad a través de un nuevo diseño. ‘Analizamos desde la perspectiva de procesos’, comentó Rodríguez, quien enfatizó la importancia de identificar qué equipos contribuyen al rendimiento de la planta y cuáles representan un obstáculo. Para ello, se generaron diferentes casos de simulación que se ajustaban a la realidad operativa de la planta.
Uno de los aspectos clave del proyecto fue la simulación del caso base, que representa la situación actual de la planta y sirve como referencia para calibrar el modelo. Rodríguez destacó que el proyecto incluyó la propuesta de un tercer molino SAG, así como sus respectivos circuitos de molienda y chancado de pebbles. Con este nuevo circuito, la minera esperaba comprender el impacto que tendría en la producción general, un elemento fundamental para su estrategia de expansión.
Sin embargo, el proceso no estuvo exento de desafíos. La recolección de datos precisos es crucial para calibrar un modelo eficaz, y el equipo de Syntec debió enfrentar la complejidad de reflejar la realidad operativa en su simulación. ‘Fue necesario aplicar nuestras tecnologías para garantizar que el modelo capturara lo que sucede a nivel de producción’, afirmó Rodríguez. Se realizaron análisis en múltiples áreas de la operación, lo que perimitió establecer acuerdos con el cliente sobre los factores a utilizar en la simulación.
Finalmente, una vez realizadas las validaciones necesarias y desarrolladas las simulaciones bajo diversas condiciones operativas, la respuesta del cliente fue altamente positiva. Rodríguez reportó que la gran minera se mostró satisfecha con el trabajo colaborativo realizado, que incluía revisiones semanales para asegurar que el modelo fuera un reflejo preciso de la realidad. Además, la buena evaluación del servicio de Syntec ha llevado a la empresa a continuar colaborando con la minera en otros proyectos, lo que demuestra la efectividad de su innovadora simulación dinámica para optimizar la operatividad de las plantas mineras.
